有(yǒu)些生産(chǎn)企業被樹脂砂輪生産(chǎn)過程中(zhōng)産(chǎn)生的許多(duō)質(zhì)量問題困擾，今天小(xiǎo)編特意找來了一些常見的問題分(fēn)析及解決辦(bàn)法，希望能(néng)和大家一起交流學(xué)習~

　　1 材質(zhì)粒度不符，硬度不符。

　　嚴格按配料單計算配料，複核是關鍵程序

　　2 夾雜

　　混料前與混料過程當中(zhōng)，随進清理(lǐ)工(gōng)裝(zhuāng)器具(jù)。配料前，先檢查各種原材料有(yǒu)無雜質(zhì)

　　3 混料不均

　　按工(gōng)藝要求混料時間混料。随時更換磨損太大的混料機部件。粉狀樹脂料要按工(gōng)藝規定的篩網号和次數過篩

　　4 組織不均，硬度不均不平衡

　　調整好混合料的幹濕度，使其有(yǒu)良好的成型性。按工(gōng)藝要求進行攤料和刮料操作(zuò)。按工(gōng)藝要求先用(yòng)墊鐵，保持壓力機的精(jīng)度; 投料時攤料刮料不均 ，混料偏濕，或料結團，投料不均 ，模具(jù)磨損，漏料嚴重，需更換模具(jù)

　　5 成型坯體(tǐ)裂紋

　　熱壓溫度過高，産(chǎn)品急冷急熱 ，脫芯型時溫度過低，應及時脫芯型 ，原材料受潮變質(zhì)，或配混料錯誤 .

　　以下四種裂紋預防措施:

　　調速好混合料的可(kě)塑性，成型工(gōng)模具(jù)不得超過規定的磨損标準，模闆及墊鐵保持良好的平面度，選用(yòng)墊鐵的厚度要一緻，彈簧墊鐵的彈力要一緻，按工(gōng)藝規定順序卸模

　　6 端面裂紋

　　成型料可(kě)塑性差，卸模取坯方法不當。成型模具(jù)底闆不平或墊闆不平行度太大

　　7 周邊裂紋

　　模套磨損嚴重，卸模套時，過于偏斜

　　8 孔徑裂紋

　　坯件強度低，卸模時振動太大，芯棒磨損太大或錐度太小(xiǎo)，卸模順序不符工(gōng)藝規定

　　9 對角裂紋

　　選用(yòng)的彈簧墊鐵，彈力不一緻而使模具(jù)偏斜受壓産(chǎn)生對角紋。細料度磨具(jù)壓制速度過快，維持壓力時間短，模具(jù)配合間隙過大

　　10 兩端面不平行

　　保持壓力機壓制台的精(jīng)度，按工(gōng)藝規定操作(zuò)

　　11 表面不平

　　工(gōng)裝(zhuāng)設備維護在要求的精(jīng)度範圍内

　　12 成型硬度不符

　　壓制首件必檢，每批抽檢坯件不少于30%，常檢查稱量單重，常觀察壓力有(yǒu)無變化

　　13 橋楞不平

　　冷卻需均勻;制件表面“翹曲”沒有(yǒu)平整的平面稱為(wèi)橋楞。這是由于冷卻不均而使制件收縮不一緻或者裝(zhuāng)爐的墊闆不平所造成的。多(duō)出自薄片砂輪和細粒度薄制品。薄片砂輪在冷卻速度太快時極易産(chǎn)生橋楞廢品

　　14 起泡

　　按産(chǎn)品規範的硬化曲線(xiàn)進行控制溫度硬化，對配混料工(gōng)序進行嚴格的質(zhì)量控制;成型溫度過高或過低，需要調整溫度。固化溫度過高，固化爐溫度失控。結合劑配錯; 超硬磨具(jù)局部表面凸起變形或整個表面膨脹，并呈樹脂光澤，有(yǒu)的出現龜狀裂紋。

　　産(chǎn)生的原因：

　　1升溫速度太快或溫度波動大，容易使粒度細、硬度高、組織緊的制件起泡和膨脹。因這類産(chǎn)品含結合劑量多(duō)或氣孔小(xiǎo)，若溫度控制不準确使升溫速度太快，會引起結合劑反應激烈，揮發物(wù)量急增，坯體(tǐ)内部氣體(tǐ)壓力大而使制品起泡和膨脹。

　　2.型料混合不均勻，料内有(yǒu)結合劑疙瘩或含有(yǒu)較多(duō)的沸點較低的溶劑(如乙醇，丙酮)。

　　3混料、成型工(gōng)序的差錯所緻，使制件結合劑量增多(duō)，單重增大，壓強增高等。

　　15 變形和倒塌

　　按工(gōng)藝規定進行裝(zhuāng)爐，控溫操作(zuò)。填充料之間的配比要嚴格控制與調整，填充料之間存在着相互作(zuò)用(yòng)。切割片疊裝(zhuāng)時壓力不足會變形。

　　超硬磨具(jù)在硬化過程中(zhōng)變形、倒塌的原因有(yǒu)：

　　1裝(zhuāng)爐時坯體(tǐ)露出硬化墊闆外或坯體(tǐ)互相擠靠在一起，以及墊闆不平使坯體(tǐ)傾斜。

　　2高厚度制件未按工(gōng)藝規定進行圍紙灌砂。

　　3自然幹燥時間短或未經低溫幹燥而直接進爐硬化。

　　4升溫速度太快，結合劑急劇熔化使坯體(tǐ)軟化後下塌。

　　16 紅心

　　硬化爐排風系統需要暢通，按産(chǎn)品規範的硬化曲線(xiàn)硬化操作(zuò)，正确控制，液體(tǐ)樹脂料的坯件，選用(yòng)多(duō)孔墊闆或陶瓷墊闆; 超硬磨具(jù)中(zhōng)心出現發紅現象，造成砂輪硬度不均易破裂。

　　産(chǎn)生原因：

　　1硬化設備排風系統不良，廢氣排出困難。

　　2硬化曲線(xiàn)不合理(lǐ)，升溫速度過慢。

　　3液體(tǐ)樹脂坯件的墊闆透氣性差。

　　4液體(tǐ)樹脂料的樹脂遊離酚含量過高，固體(tǐ)含量過低。

　　17 硬化硬度不符和回轉破裂

　　按硬化曲線(xiàn)正确控溫操作(zuò)，粉狀樹脂料坯件硬化必需要加蓋或埋砂，在裝(zhuāng)，卸搬運過程中(zhōng)，避免坯件受震。超硬磨具(jù)在進行檢驗回轉時破裂，這是由于結合強度低或磨具(jù)有(yǒu)裂紋造成的。

　　産(chǎn)生原因是：

　　1硬化溫度過高，結合劑已部分(fēn)炭化使磨具(jù)強度降低。

　　2配混料差錯，如磨料配多(duō)，結合劑配少，或結合劑質(zhì)量不良本身強度降低。

　　3卸模、運輸、裝(zhuāng)爐時劇烈震動，使制件受機械損傷，内部有(yǒu)暗裂紋。

　　4砂輪組織不均，不平衡克數過大。

　　5砂輪嚴重偏心或孔徑過大。

　　18 使用(yòng)過程中(zhōng)切割片脫網

　　樹脂粉樹脂液與網片的質(zhì)量應合格，工(gōng)藝配方應合理(lǐ)，基本不存在上述問題。有(yǒu)的斷裂處磨粒粗、組織松、缺失結合劑，網格布稍加拉扯就會脫離，這些缺陷的産(chǎn)生都與制造工(gōng)藝不當有(yǒu)關聯

　　19 成品硬度和強度不符

　　1樹脂質(zhì)量不穩定，樹脂遊離酚含量忽高忽低，所謂遊離酚即殘留在樹脂的苯酚，分(fēn)子式為(wèi)C6H5OH，長(cháng)期加熱能(néng)使硬化後的樹脂裂解，影響砂輪的強度。

　　2樹脂粉與烏洛托品混合不均勻，烏洛托品的學(xué)名(míng)叫六亞甲基四胺((CH2)6N4)，作(zuò)為(wèi)樹脂的硬化劑，烏洛托品加入量不足，樹脂硬化不完全，影響砂輪的強度和硬度;含量過高，則過量的烏洛托品不與樹脂結合，在硬化過程分(fēn)解揮發，使砂輪的氣孔增多(duō)，降低其強度和硬度。

　　3.結合劑粒度過粗，結合劑的粒度以細為(wèi)宜，這有(yǒu)利于使結合劑分(fēn)布均勻，有(yǒu)利于硬化劑的充分(fēn)接觸。粒度過粗，則成型料不易混合均勻，影響砂輪的硬度和強度。即使是對于粒度較粗的樹脂薄片切割砂輪和钹形砂輪來講，其選用(yòng)的結合劑(樹脂粉)粒度也應細于320#。制造細粒度的砂輪産(chǎn)品，結合劑的粒度要求為(wèi)幾個微米。

　　20 掉邊和掉角

　　在成型後直至硬化後都應小(xiǎo)心操作(zuò)，保證制件邊棱完好，避免機械損傷。掉邊、掉角多(duō)屬于裝(zhuāng)爐、運輸中(zhōng)取放不小(xiǎo)心所造成。對操作(zuò)不熟練的工(gōng)人應加強培訓，提高技(jì )能(néng)。樹脂磨具(jù)坯體(tǐ)濕強度較低應采取翻闆法轉移或取放，不能(néng)直接用(yòng)手搬動坯體(tǐ)。